业务挑战
计划排产复杂
客户需求波动较大、交付周期变短，传统排产作业模式无法满足，制造周期长，自动机提高换线效率低。
半成品库存高
制造周期长、变更频繁、变更验证流程长、生产过程断点多、难控制，半成品库存高，资金占用多、浪费大。
设备管理与模具管理
线束线缆生产工艺复杂，制程加工设备多，设备及模具管理难度大，难以实现预防型保养维护、过程异常无法管控，设备利用率低，维护成本高。
制造工艺繁杂，防错追溯难
线束线缆是重资产行业，原材料组合多样化、生产工艺复杂、自动化程度低，生产过程过多依赖人员、设备等，对防错和追溯要求高。
解决方案
MES制造执行系统
通过整合计划排程及各机型的料站表，设计了智能转产功能，协助企业在生产过程中线外进行物料绑定，物料上线智能核对，实现机台快速换线及上料防错。各站位生产信息及时进行采集及分析。
EMS设备管理系统
解决企业传统的设备人工进行纸质设备点检、保养、维护，通过设备管理，操作者轻松通过手机对设备进行保养及维护，及时采集及记录各设备相关信息，并调用以往经验进行分享。
项目效益
成本降低
半成品库存降低30%左右；物料呆滞成本降低30%左右；制造过程透明化、现代化、智能化。
无纸化管理
实现电子看板放行管理，实现电子拉动，减少因工程变更导致的调整纸质变更成本；电子化工艺管理，智能工艺管理，减少纸质作业指导，高效指导生产作业。
效率提升
前制程自动机设备OEE提升10%左右；提前预警，由被动变主动，建立快速反应体系，减少产线因缺料、设备异常导致的停线损失。
品质改善
实现全流程6M追溯；有效实现工艺、物料、制程防呆防错管理，减少生产异常，提高良率，降低客户投诉；通过奔驰、BMW、大众、沃尔沃、特斯拉等高端客户稽核。
缩短交期
缩短制造周期；缩短变更范围及验证周期50%左右。
快速反应
建立快速反应体系，减少产线因缺料、设备异常导致的停线损失；建立科学EAM体系，提高模治具保养作业质量、效率。
