业务挑战
混合型的制造模式
新能源产业链结合了典型的流程型制造和离散型制造的模式特点，生产过程中包含了粉体、流体、电子、电气、结构、装配、检测等多种制造形态，对企业的经营管理体系及制造运营管理提出了很高的要求。
新产品技术升级迭代快
新产品技术升级迭代快，产品工艺复杂，设备自动化程度高，对生产过程的管控要求高，需要对生产数据进行实时采集、对生产异常进行及时响应、对生产效率和生产品质进行实时监控。
产品质量、安全性要求高
企业必须从体系质量、研发质量、供应商质量、过程质量等全方面构建全面的质量管理体系，实现企业运营管理中从供应链上下游到产品全生命周期的纵向、横向全要素闭环管理。
集团化、产业链高度集成
随着企业产能爆发式增长以及上下游产业链整合的需求，企业管理水平很难跟上企业扩充的速度，导致集团企业在运营管理中信息断层，决策成本浪费巨大。
解决方案
MES制造执行系统
通过整合计划排程及各机型的料站表，设计了智能转产功能，协助企业在生产过程中线外进行物料绑定，物料上线智能核对，实现机台快速换线及上料防错。各站位生产信息及时进行采集及分析。
WMS仓库管理系统
通过标签打印实现各物料有唯一的ID，通过条码扫码技术，实现各种物料收料、入库、调拔、发料全面信息化扫描作业，有效解决传统作业方式中错料，实现物料FIFO管理。
QMS质量管理系统
帮助企业由原来ERP物料到工单追溯，构建全面人、机、料、法质量追溯体系，同时通过各产品条码过站扫描管控，避免各产品在生产过程中混工单，跳站、漏站等各不种品质异常现象的发生。
IoT设备联网平台
解决企业众多设备之间不进行通讯，通过获取各设备内的生产数据，实现生产场景及管理中进行有效的利用，达到提高设备利用率及整个生产效率的效果。
项目效益
物料精细化管理提升
根据不同物料SKU制定了不同粒度的管理，物料实现100%条码化精细管理，实现动态储位管理，仓储进出库效率提升40%左右，仓储转运及上下架人员减少15%左右。
生产效率提升
通过生产管理系统实时掌控生产计划完成情况，生产过程中在制品减少65%左右，产能提升18%左右，转产速度提升35%左右，计划周期降低4%左右。
质量管控能力提升
通过数字化系统实现生产过程中5M1E全方位管控和系统防呆防错管理，同时打破传统纸质文件查找追溯的情况，通过系统可实现快速锁定正反向追溯，过程异常发生率降低42%左右，客户投诉减少60%左右。
信息系统、设备无缝对接
全面实现STS及MTM，完美解决ERP所欠缺的执行层面的管控，大幅降低人员配置、实现无纸化作业，实现设备联机，实时获取设备运行数据，实时监控KPI数据，时间开动率、性能开动率、合格率、OEE、及品质数据。
整车厂审核通过率提升
通过打造数字化智能制造工厂全面提升物料，生产，质量等管控能力和管理水平，使客户审核通过率提升至100%，其中审核严重不符合项减少98%左右，一般及轻微不符合项减少65%左右。
